Replenishment & MRP

Replenishment (การเติมสินค้าเพื่อให้พร้อมขาย)

ระบบที่ใช้ในการวางแผน เติมสินค้า ให้เพียงพอกับการขาย โดยใช้ข้อมูลจากยอดขายจริง, คงเหลือสินค้า, ระยะเวลานำเข้า (Lead Time) เพื่อให้ไม่เกิดการ “ของขาด” และไม่สต๊อกเกินความจำเป็น

ใช้กับสินค้าแบบสำเร็จรูป เช่น: สินค้าอุปโภคบริโภค, Supermarket, ค้าปลีก

จุดเด่น:

• เติมของกลับเข้าสต๊อกให้พอขาย
• วิเคราะห์ความถี่ในการขาย
• คำนวณจุดสั่งซื้ออัตโนมัติ (Reorder Point)

MRP (Material Requirements Planning)

ระบบวางแผนการใช้วัตถุดิบเพื่อผลิตสินค้า โดยดูจากคำสั่งผลิต (Work Order), BOM (สูตรการผลิต), คลังวัตถุดิบ และ Lead Time เพื่อให้ผลิตทันความต้องการ

ใช้กับกระบวนการผลิต เช่น: โรงงาน, อุตสาหกรรมประกอบชิ้นส่วน, OEM

จุดเด่น:

• คำนวณความต้องการวัตถุดิบ
• จัดซื้อวัตถุดิบให้พอใช้ในการผลิต
• ควบคุมการเบิกของจากคลังวัตถุดิบ

Replenishment

• ลดปัญหาของขาด
• เพิ่มโอกาสขายได้ต่อเนื่อง
• ลดของคงค้าง
• วางแผนการสั่งซื้อได้ล่วงหน้า

MRP

• ผลิตได้ทันตามคำสั่งซื้อ
• ไม่ผลิตเกินหรือต่ำเกินไป
• ลดของเหลือในวัตถุดิบ
• ช่วยคุมต้นทุนการผลิตและวัตถุดิบ

Replenishment

• สินค้าคงเหลือ = สินทรัพย์หมุนเวียน (บัญชี: Inventory)
• การซื้อสินค้า = บันทึกต้นทุนสินค้าซื้อ
• ขาย = บันทึกต้นทุนขาย (COGS) และรายได้

MRP

• วัตถุดิบ → สินค้าระหว่างผลิต → สินค้าสำเร็จรูป
• บัญชีสินค้าระหว่างผลิต (WIP) ต้องมีการตัดจ่าย
• คำนวณต้นทุนผลิต (ต้นทุนตรง + ค่าแรง + ค่าใช้จ่ายการผลิต)
• ต้อง Match กับ BOM เพื่อควบคุมต้นทุนผลิตจริงเทียบมาตรฐาน